物料智能配送4分钟下线一台车【消息】

昨天上午，在南京依维柯汽车有限公司桥林新基地的焊接车间里，机器轰鸣，少见人影。128台机器人有条不紊地运转着，门盖、地板、侧壁、顶盖……一块块车身部件渐渐成型后，由机器人自动切换焊装夹具、抓取件、放件、焊接，一台车身很快总拼“出炉”，保证在总装车间，4分钟下线一台车。

今年4月刚刚竣工的桥林新基地，位于浦口经济开发区，是一个现代化的商用车生产基地，由冲压、焊接、涂装、总装、动力总成车间以及周边的附属设施组成，主要生产依维柯全系列整车、同步欧洲的F1系列发动机和变速箱。

这个投资73亿元、占地1265亩、耗时20个月建设的“智慧工厂”，充满了智能制造的魅力。按照生产工序，记者首先来到冲压车间。这里的1500吨生产线已经实现全线自动化生产：5台压力机排成一条直线，每台压力机左右两侧各有一个工作台，其中一台进入机房内工作时，另外一台就从线边的码料机上抓料。“以前每个位置需要4个工人，做搬料等工作，现在只需一个人辅助换模。”依维柯整车厂党委书记涂汪杰介绍，原来这个车间共有200名工人，如今已经减至110人。

焊接车间则更加“厉害”：高柔性化总拼工位，由于采用了OpenGate技术，在同一工位能总拼三大系列300多种车身；高自动化生产线，使用128台机器人和空中EMS输送系统，节省大量人力，并在国内首次实现2台机器人同步取、放件。“这是人力减少最多的一个车间。”涂汪杰说，老厂的焊接车间共36台机器，工人近300人，如今的工人总数只有180多人。

总装车间遍地可见的“无人驾驶”小车则显得很“萌”。它们装载着各种汽车零部件，沿着地面的黄线缓缓行驶，遇到充电桩就充一下电，到达指定工位后就停下来，并会跟着自己配套的车身“走”，全程不需要人控制。公司综合处技术科经理田尧告诉记者，这叫AGC自动巡航小车，以台套为单位为各个工作区配送物料，同样节省了大量人力精力。由于在各个环节进行了自动化改造和节能设施，新厂的用工成本较原先下降了25%，能耗下降约30%。

随着新基地的启用，依维柯全新一代Daily系列车型也已经投入生产。“新Daily有着出色的载荷能力和装载体积，是市场上同类产品所难以比拟的。”公司总经理杨军虎说，新基地的主厂区面积比原厂翻了一番，为依维柯提供了广阔的发展天地；而设备、工艺、技术的改进又带来了“质量上去，成本下去”的好处，因此依维柯也加大了新产品开发力度，不仅计划于年底前正式上市Daily，更已经开始了下一代产品的规划。

作为浦口经济开发区汽车产业“龙头”，南京依维柯桥林新基地的顺利投产，给园区带来了新的气象，也给了园区新的憧憬——经过估算，南京依维柯有望将成为园区首个年产值突破50亿元的企业。以此为起点，园区将大力发展汽车产业，努力打造500亿级产业规模。

本报记者 朱晓露 胡海弘

本报通讯员 孙焱平

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