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物料智能配送4分钟下线一台车【消息】

发布时间:2020-09-15 16:20:54 阅读: 来源:螺钉厂家

昨天上午,在南京依维柯汽车有限公司桥林新基地的焊接车间里,机器轰鸣,少见人影。128台机器人有条不紊地运转着,门盖、地板、侧壁、顶盖……一块块车身部件渐渐成型后,由机器人自动切换焊装夹具、抓取件、放件、焊接,一台车身很快总拼“出炉”,保证在总装车间,4分钟下线一台车。

今年4月刚刚竣工的桥林新基地,位于浦口经济开发区,是一个现代化的商用车生产基地,由冲压、焊接、涂装、总装、动力总成车间以及周边的附属设施组成,主要生产依维柯全系列整车、同步欧洲的F1系列发动机和变速箱。

这个投资73亿元、占地1265亩、耗时20个月建设的“智慧工厂”,充满了智能制造的魅力。按照生产工序,记者首先来到冲压车间。这里的1500吨生产线已经实现全线自动化生产:5台压力机排成一条直线,每台压力机左右两侧各有一个工作台,其中一台进入机房内工作时,另外一台就从线边的码料机上抓料。“以前每个位置需要4个工人,做搬料等工作,现在只需一个人辅助换模。”依维柯整车厂党委书记涂汪杰介绍,原来这个车间共有200名工人,如今已经减至110人。

焊接车间则更加“厉害”:高柔性化总拼工位,由于采用了OpenGate技术,在同一工位能总拼三大系列300多种车身;高自动化生产线,使用128台机器人和空中EMS输送系统,节省大量人力,并在国内首次实现2台机器人同步取、放件。“这是人力减少最多的一个车间。”涂汪杰说,老厂的焊接车间共36台机器,工人近300人,如今的工人总数只有180多人。

总装车间遍地可见的“无人驾驶”小车则显得很“萌”。它们装载着各种汽车零部件,沿着地面的黄线缓缓行驶,遇到充电桩就充一下电,到达指定工位后就停下来,并会跟着自己配套的车身“走”,全程不需要人控制。公司综合处技术科经理田尧告诉记者,这叫AGC自动巡航小车,以台套为单位为各个工作区配送物料,同样节省了大量人力精力。由于在各个环节进行了自动化改造和节能设施,新厂的用工成本较原先下降了25%,能耗下降约30%。

随着新基地的启用,依维柯全新一代Daily系列车型也已经投入生产。“新Daily有着出色的载荷能力和装载体积,是市场上同类产品所难以比拟的。”公司总经理杨军虎说,新基地的主厂区面积比原厂翻了一番,为依维柯提供了广阔的发展天地;而设备、工艺、技术的改进又带来了“质量上去,成本下去”的好处,因此依维柯也加大了新产品开发力度,不仅计划于年底前正式上市Daily,更已经开始了下一代产品的规划。

作为浦口经济开发区汽车产业“龙头”,南京依维柯桥林新基地的顺利投产,给园区带来了新的气象,也给了园区新的憧憬——经过估算,南京依维柯有望将成为园区首个年产值突破50亿元的企业。以此为起点,园区将大力发展汽车产业,努力打造500亿级产业规模。

本报记者 朱晓露 胡海弘

本报通讯员 孙焱平

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