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第三种选择是把检测系统放在切割位祛痘置，例如在分切卷取机中。这样的主要优点是100%的最终质量控制，这避免了投诉，增强了顾客忠诚度。但是，在这种情况中，只可能进行有限的过程控制，例如通过结合凝胶频率和标准，对出自原料批次的所有卷筒进行分析。这样，也可以在原材料批次和不同挤出机之间建立起联系。

所以，有关检测系统最佳位置的问题不是能够泛作答的。相反，薄膜制造商将不得不在每种情况下掂量他的主要目标是什么。例如如果他想保证最佳的挤出，系统就应当放置在挤出位置。另外一方面，如果他想为顾客确保100%的最终质量控制，可能最好把它放置在分切部分。

成本因素

安装检测系统的成本由直接和间接成本所组成。直接成本是系统的价格，包括运输、安装、开机和培训。间接成本首先是照料系统所需的人工和时间。

培训概念对于系统管理者来说是一天或两天的培训课程，约在开机前14天进行，还有开机过程中的培训会，以及开机后4至10周进行为期一天的跟进培训。系统管理者担负着管理系统的任务，例如为具有一定顾客规范的各种产品确定出方法。另外一方面，操作系统的员工只需要知道如何应对各种警报。

照料系统的时间和人工成本的多少将有赖于集成化程度，例如如果开发部门采取措施来评估新方法和新材料，那么成本将自然要比如果只是利用检测来监控挤出过程时的成本较高。

实际范例

以两根力柱为根据用百分表丈量最后，让我们看看来自不同领域的一些实际例子，以说明加入检测系统的不同可能性。

本钱愈来愈低 第一个例子和吹膜的挤出有关。在这里，检测系统被安装在卷绕装置的前方，它能监控管状夹膜的整体宽度。透明和白色不透明薄膜都是用发射光进行检测。系统最为常用的分辨率是mm。检测系统控制着挤出装置（例如它识别出什么时候清洗是必要的或者什么时候需要清洁模具）。同时，它探查出超出贴层膜规范的关键凝胶尺寸。

另外一方面，因为料泡的旋转，只是对部分膜卷进行统计评估在吹膜挤出中常常是足够的。出于成本原因，这种结构当然是值得考虑的。

在没有旋转的流延薄膜挤出当中，这种统计控制是没有用但材料性能仍然保持不变乃至更高处的。充分检测提供的优点是，卷筒内的缺陷可以被精确地定位。在吹膜装置引出的切口夹管中，因为料泡的旋转，即使作100%的检测，这也是不再可能的。

检测热成形用到的扁平膜常常是与透明和不透明膜用到的反射光和发射光结合起来的。这里，除了监测挤出过程以外，它也是探查出重要缺陷（凝胶和直径超过500mm的黑斑）的事情，缩短了热成形过程当中的周期时间。

对于拉伸薄膜的挤出，可以想象得出各种概念。从经济的观点出发，一个好的解决方案是要用服务器系统和两个相机束，完成对挤出过程的充分检测，以及对拉伸过程进行部分的检测。当然在必要的地方，可以对拉伸卷筒进行充分的检测，尽管这对于宽度为10米的卷筒来说可能是昂贵的东西摇马。如果在挤/拉过程和分切卷取机上切割之间的时间延误相对较短，那么一种实用的方法将会在分切卷取机上完成质量控制，确保100%的最终品质控制。

图2：检测P真空包装C板的开放式检测架 在涉及用于制造光学PC板的挤出生产线这个例子中，检测系统被直接放置在压延机后方（图2）。在这里，只要出现气泡、凝胶或黑斑等问题，它就会提醒操作者，使其能立刻中断挤出过程。约30米远的一个独立房间里有锯子，它将覆有保护膜的板材切割成3m长。在那里，一盏警示灯在一定的时间延迟后被联结，如果板材不合规范，就会向堆叠工发出警报。而且，板材的品质报告阀杆被自动地打印在标贴上。检测系统通过企业的计算机系统被联结到生产经理办公室和开发部，所以数据可以被有效地管理和分析。

最后的例子来自于挤出涂层和粘性控制方面。用于涂层装置的检测系统必须监测涂层过程。将预制产品控制及过程与100%的最终品质控制结合起来通常是最佳的解决方法。因为透明和非透明卷筒是在涂层生产线上做出来的，所以把反射光与发射光结合使用是一种优势。